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注塑尺寸發生變化的原因分析

來源:注塑加工  作者:昂屹   發表時間:2019-06-28







注塑尺寸發生變化的原因分析

 

注塑尺寸發生變化的原因有哪些呢?我們都知道塑料會有一定的收縮性,而收縮的程度不同,有時候就會導致尺寸的不同,這種變化的產生原因很多,塑料的溫度,模具的變化,壓力的不同,結晶度的不一致,生產的周期不同都會使得最終的注塑尺寸有一些變化,那么,發生注塑尺寸變化的具體原因,我們的小編意味大家整理了在下面,請認真閱讀。

 

注塑尺寸發生變化的原因分析


注塑尺寸發生變化的原因——成型條件絕不相同或是操作絕不當

 

注射成型時,溫度,壓力以及時間等各項工藝參數,必需嚴苛依照工藝要求進行控制,特別是每種塑件的成型周期必需相同,不可隨便變動。假如注射壓力甚高,保壓時間甚長,模溫甚高或是絕不皆勻,料筒以及噴嘴處溫度甚低,塑件冷卻缺乏,均會導致塑件形體尺寸絕不平穩。

 

通常情況之下,采用比較低的注射壓力與注射速度,合適延長充模與保壓時間,提高模溫與料溫,有利克服尺寸絕不穩定故障。假如塑件成型之后外型尺寸大于要求的尺寸,應合適降低注射壓力與熔料溫度,提高模具溫度,縮短充模時間,減小澆口截面積,進而提高塑件的收縮率。

 

若成型之后塑件的尺寸小于要求尺寸,亦應采取和之相反的成型條件。值得注意的是,環境溫度的變化對于塑件成型尺寸的波動亦有一定的影響,應依據外部環境的變化立即調整設備與模具的工藝溫度。

 

注塑尺寸發生變化的原因分析


注塑尺寸發生變化的原因——成型原料選用失當

 

成型原料的收縮率對于塑件尺寸精度影響非常小。假如成型設備與模具的精度非常低,但是成型原料的收縮率非常小,亦非常容易保證塑件的尺寸精度。通常情況之下,成型原料的收縮率愈小,塑件的尺寸精度越難保證。所以,于選用成型樹脂時,必需充分考慮原料成型之后的收縮率對于塑件尺寸精度的影響。對選用的原料,其收縮率的變化范圍絕不能大于塑件尺寸精度的要求。

 

應注意各種樹脂的收縮率差別比較小,依據樹脂的結晶程度進行分析。一般,結晶型與半結晶型樹脂的收縮率高于非結晶型樹脂小,所以收縮率變化范圍亦較小,和之對應的塑件成型之后產生的收縮率波動亦較大;對結晶型樹脂,結晶度低,分子體積縮小,塑件的收縮小,樹脂球晶的大小對于收縮率亦有影響,球晶大,分子棟的空隙大,塑件的收縮比較大,因而塑件的沖擊強度較低。

 

除此之外,假如成型原料的顆粒大小絕不均,潮濕不當,再生料和新料混合絕不皆勻,每批原料的性能有所不同,亦會引起塑件成型尺寸的波動。

 

注塑尺寸發生變化的原因分析


注塑尺寸發生變化的原因——模具故障

 

模具的結構設計以及制造精度間接影響到塑件的尺寸精度,于成型過程之中,若是模具的剛性缺乏或是模腔之內承受的成型壓力甚低,使模具產生變形,便肝造成塑件成型尺寸絕不平穩。

 

假如模具的導柱和導套棟的配合間隙因為制造精度少或是磨損甚余因而超差,亦會使塑件的成型尺寸精度下降。假如成型原料之內有硬質填料或是玻璃纖維增強材料導致模腔輕微磨損,或是采用一模多腔成型時,各型腔間有誤差與澆口,流道等誤差以及進料口均衡不當等原因產生充模絕不相同,亦均會引起尺寸波動。當塑件出現偏厚誤差時,常常亦是模具故障造成的。假如是于一模一腔條件之下塑件壁厚產生偏厚誤差,通常是因為模具的安裝誤差以及定位不當導致模腔和型芯的相對位置偏移。

 

注塑尺寸發生變化的原因分析


此時,對那些壁厚尺寸要求非常準確的塑件,絕不能只靠導柱與導套來定位,必需增設其他定位裝置;假如是于一模多腔條件之下產生的偏厚誤差,通常情況之下,成型開始時誤差比較大,但是時隔運轉之后誤差漸漸變小,這重要是因為模腔和型芯間的誤差造成的,尤其是采用熱流道模成型時最為難產生這種現象。對于此,可于模具之內設置溫度差異非常大的雙冷反而回路。假如是成型薄壁圓型容器,可采用浮動型芯,但是型芯與模腔必需同心。

 

除此之外,于制作模具時,借以便于修模,通常常常習慣在把型腔做得高于要求尺寸大一些,型根做得高于要求尺寸小一些,留出一定的修模余量。如果塑件成型孔的內徑甚小于外徑時,芯銷應做得小一些,這是因為成型孔處塑件的收縮常常大于其它部位,所以往孔心方向收縮的。反之亦然,若是塑件成型孔的內徑接近在外徑時,芯銷可以做得大一些。

 

注塑尺寸發生變化的原因分析


注塑尺寸發生變化的原因——設備故障

 

假如成型設備的塑化容量缺乏,加料系統供料絕不平穩,螺桿的轉速絕不平穩,停止作用失常,液壓系統的止回閥失靈,溫度控制系統出現熱電偶燒壞,加熱器斷路等,均會導致塑件的成型尺寸絕不平穩。這些故障如果查出之后可采取針對性的措施予以排除。


注塑尺寸發生變化的原因分析

 

注塑尺寸發生變化的原因——測試方法或是條件絕不相同

 

假如測定塑件尺寸的方法,時間,溫度有所不同,測定的尺寸會有非常小的差異。其中溫度條件對于測試的影響最為小,這是由于塑料的冷膨脹系數要高于金屬小工業10倍。所以,必需采用標準規定的方法與溫度條件來測定塑件的結構尺寸,并塑件必需充份冷卻定型之后便能進行測量。通常塑件于脫模式10小時之內體積變化是非常小的,24小時便基本上定型。


注塑尺寸發生變化的原因分析







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